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       PX氧化工藝一般采用兩只反應(yīng)釜的串聯(lián)。目前的改進主要是采用只有一套氧化反應(yīng)系統(tǒng)的單臺大型反應(yīng)器，使操作簡化，易于控制，且更加安全。現(xiàn)在各專利公司新建的PTA裝置均為單臺氧化反應(yīng)器，生產(chǎn)能力為35萬～45萬噸／年。另外通過改善空氣在反應(yīng)器中的分散情況和循環(huán)利用催化劑可獲得較低的反應(yīng)溫度（從215～230℃下降至190～200℃）和壓力，不僅降低了能耗、原料物耗，而且提高了裝置生產(chǎn)能力（從90萬噸／年提高至90萬～100萬噸／年）。

       在PX氧化制對苯二甲酸催化劑體系改進方面，除采用添加活性劑、堿金屬及CO₂等方法以減少催化劑使用量、降低副產(chǎn)物生成并提高產(chǎn)品質(zhì)量外，還針對醋酸溶劑的深度氧化和溴化物助劑腐蝕性問題，開發(fā)了非鹵素助劑催化體系和非醋酸溶劑催化體系。例如日本關(guān)西大學(xué)開發(fā)了采用N－羥基酞酰亞胺（NHPI）的催化劑。在這種催化劑體系中，NHPI生成酞酰亞胺N－氧自由基，并用作生成烷基自由基的促進劑，可在低溫、非鹵素條件下對各種基團進行有效氧化。采用NHPI／Co（OAc）₂／Mn（OAc）₂催化劑，在150℃、空氣壓力為3MPa下，PX氧化得到的對苯二甲酸收率為84％。當(dāng)采用性質(zhì)更加穩(wěn)定的三羥基亞氨基三聚異氰酸（THICA）催化劑時，也可達到同樣效果，且可減少催化劑使用量。
       美國密歇根大學(xué)和DuPont公司分別報道了采用超臨界水使PX進行氧化的反應(yīng)。前者以380℃臨界水為溶劑、在1．54mL不銹鋼反應(yīng)器進行絕熱式間歇反應(yīng)，以H₂O₂為氧化劑，MnBr₂為催化劑，對苯二甲酸收率最高為57％±15％。反應(yīng)時間為7．5min；后者則將PX、H₂O₂和H₂O進行反應(yīng)，對苯二甲酸選擇性最高可達95％，收率為79％～85％。不足之處是采用380℃臨界水，其壓力高達20．0MPa，給設(shè)備帶來眾多問題。
       英國諾丁漢（Nottingham）大學(xué)與杜邦聚酯技術(shù)公司合作，開發(fā)了在超臨界水（ScH₂O）中從對二甲苯生產(chǎn)對苯二甲酸的連續(xù)法綠色工藝。對二甲苯先被氧部分氧化，氧就地從過氧化氫在預(yù)熱器中分解產(chǎn)生，在ScH₂O中和400℃下，再用溴化錳進行催化，可高產(chǎn)率地得到對苯二甲酸，選擇性超過90％。與現(xiàn)有工藝相比，該反應(yīng)路線可大大提高能效和減少廢物。在常規(guī)的對二甲苯在醋酸中氧化生產(chǎn)對苯二甲酸的路線中，水的存在降低了溴化錳催化劑的活性。新工藝路線在ScH₂O中進行反應(yīng)，因為超臨界流體的極性低于液體水的極性，催化劑不會有太大的失活。
       DuPont公司開發(fā)的新工藝采用活塞式流動反應(yīng)器，可直接將TA（對苯二甲酸）從反應(yīng)混合物中分離出去，無需單獨的提純過程。傳統(tǒng)PTA生產(chǎn)工藝中采用的是連續(xù)攪拌釜式反應(yīng)器，由于副產(chǎn)物4－CBA易與TA共結(jié)晶，如果殘留在粗TA中，會改變下游產(chǎn)物PET的顏色，因此必須使用單獨的提純段將粗TA精制成PTA，從而增加了PTA的投資與生產(chǎn)費用。而DuPont工藝用活塞式流動反應(yīng)器替代連續(xù)攪拌釜式反應(yīng)器，可大幅度縮短反應(yīng)原料在反應(yīng)器中的滯留時間。反應(yīng)流出物經(jīng)先后兩次降壓，并降溫至150℃時，PTA晶體沉淀，形成稀釋漿狀物，而
4－CBA等雜質(zhì)仍留在溶液中。通過簡單過濾，稀釋漿狀物進一步濃縮后，分離、洗滌、干燥，即可得到純度較高的PTA晶體。
       韓國三星公司研究人員發(fā)現(xiàn)在反應(yīng)中通入適量的CO₂可加速對二甲苯制TA的氧化過程，其原因是CO₂在反應(yīng)中起氧化劑作用，使反應(yīng)產(chǎn)生一種過氧化碳酸鹽。該物質(zhì)在烷基芳烴氧化過程中具有比氧氣更高的活性。另外，反應(yīng)過程僅產(chǎn)生很少量的部分氧化物質(zhì)（如4－CBA等）。從而有效地節(jié)省了PTA裝置中的氧化工序和精制工序的生產(chǎn)成本。