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       華東理工大學與中國石化揚子石油化工有限公司共同完成的“粗對苯二甲酸（CTA）加氫精制過程流程模擬與優(yōu)化”項目，2007年12月份通過了中國石油化工股份有限公司組織的鑒定。該項成果可為國家“十一五”期間重點建設的百萬噸裝置提供技術支撐。該項目應用流程模擬與優(yōu)化操作技術，解決了年產72萬噸PTA生產裝置的操作瓶頸，實現了加氫反應過程在現有生產裝備條件下的效益最大化。科研人員首先基于實驗室反應動力學的小試研究，應用數據一致性與優(yōu)化校正技術，建立了工業(yè)裝置CTA加氫精制反應過程工藝機理模型，據此優(yōu)化了CTA配料濃度、反應溫度、氫氣流量等關鍵性工藝操作參數，在保證產品質量的前提下，增加了產量，減少了消耗，年新增直接經濟效益約1200萬元。

       由揚子石化、重慶理工大學、浙江大學、華東理工大學共同承擔的中國石化“十條龍”攻關項目之一的揚子石化精對苯二甲酸（PTA）成套技術，已開發(fā)出具有自主知識產權的新型氧化反應器與更為先進的氧化工藝，可使PTA新建項目總投資比引進裝置節(jié)省20％～30％，國產化工藝的能量消耗比目前引進的PTA裝置節(jié)能20％以上，目前已申請專利12項（已獲授權6項）。成套工藝包中PX氧化主要技術指標達到20世紀90年代末國內引進裝置的技術水平，TA精制技術經濟指標和產品質量達到國際先進水平。轉鼓式真空過濾機的國產化研究、小流量高溫高壓高速離心泵研究，填補了PTA精制生產中國產化轉鼓式真空過濾機的空白。PTA加氫精制過程反應研究項目打通裝置全流程，加氫后物料中4-CBA含量優(yōu)于國家標準。同時揚子石化獨立開發(fā)了國內第一套連續(xù)式PTA加氫精制過程模擬裝置。這些技術已在揚子石化PTA裝置改造中得以應用。

       中國石油遼陽石化公司聚酯廠年產28萬噸PTA生產裝置的應用實踐表明，由上海石化科技開發(fā)公司生產的CTP－Ⅱ鈀－炭催化劑的加氫精制處理能力已達到當前國際先進水平。CTP－Ⅱ鈀－炭催化劑在遼化公司聚酯廠得到工業(yè)應用，該催化劑加氫處理能力為2萬噸／噸，通過精心操作和管理，加氫處理能力達到3萬噸／噸，從而使該催化劑一躍而進入當前國際先進水平行列。
       MPB5型鈀－炭是一種高技術含量、價格昂貴的催化劑，它主要用在PTA的精制生產中。一般情況下每噸催化劑的設計壽命為生產3萬噸PTA，但和國外4萬噸以上PTA／噸催化劑的先進水平相比，我國的催化劑使用還有不小的差距，僅為其60％左右。同時，每次更換催化劑的原料費用較高。中國儀征化纖股份有限公司化工廠設計了催化劑使用的新工藝，自主開發(fā)了一種延長鈀－炭催化劑壽命的工藝技術，在催化劑可能中毒的早期就進行處理，采用自有技術恢復催化劑活性，延長其使用壽命。創(chuàng)下MPB5型鈀－炭催化劑使用壽命全國最長紀錄。新催化劑使用壽命達到4．1萬噸PTA／噸鈀－炭催化劑，超過國內外平均水平，已經達到日本等國的先進水平。
       揚子石化研究院依托PX（對二甲苯）氧化試驗裝置成功開發(fā)出新型PTA催化添加劑，可滿足該公司PTA裝置生產需要，并能進一步降低生產成本。該催化添加劑的研究已完成工業(yè)實施的應用方案，為下一步的工業(yè)化應用打下了基礎。揚子石化研究院PX項目組在PX氧化試驗裝置、PX間歇試驗裝置上做了大量的間歇、半連續(xù)試驗，開發(fā)出這種新型催化添加劑。小試研究表明，在原有體系中添加一定量催化添加劑，將提高對二甲苯氧化反應活性，降低產品中間產物含量，從而降低生產成本，增加經濟效益。
       由中石化上海石油化工股份有限公司和中石化上海工程有限公司研發(fā)的80萬噸／年精對苯二甲酸（PTA）成套技術工藝包，通過由中石化集團組織的鑒定。該工藝包技術先進可靠，物耗、能耗低，可滿足工程設計要求，是國內具有自主知識產權的最大規(guī)格的PTA成套生產技術。上海石化為提高聚酯鏈產品綜合競爭能力，自1995年起，在消化吸收引進PTA裝置技術的基礎上，與浙江大學、中石化上海工程公司合作，對數學模型和氧化反應動力學、氧化反應器內流體流動與傳遞、PTA結晶分離技術、尾氣處理技術等進行實驗室研究和工程技術開發(fā)，并將其成功應用到技術改造中，實現了從年產22．5萬噸到30萬噸／年再到40萬噸／年的“二級跳躍”，為研發(fā)年產80萬噸自主知識產權的PTA技術提供了有力支撐。年產80萬噸PTA裝置國產化成套技術的研發(fā)成功，打破了國外大公司在聚酯原料領域的技術壟斷，有利于提高中國石化在聚酯和聚酯原料領域的技術地位，為建設世界規(guī)模的先進PTA裝置提供了技術保障。
       國外公司近年開發(fā)了富氧氧化的PTA生產技術，通過在進料空氣中加入富余純氧，提高混合空氣中的氧含量，從而達到提高PTA產量的目的。上海石化公司利用生產氮氣過程中有大量未有效利用的副產氧氣，在PTA裝置成功試用富氧氧化技術。上海石化滌綸事業(yè)部二號氧化聯合裝置于20世紀70年代從日本成套引進，是國內最早引進的PTA裝置之一。上海石化先后使該裝置年產能力擴大到25萬噸、28萬噸和31萬噸。2004年再次對其進行擴產改造，使年產能力達到40萬噸。在改造中，上海石化在國內同類裝置首次采用了多項自有技術：首家采用自行研發(fā)、達國際先進水平的富氧氧化專利技術；首家實現大型鈦材設備國產化。改用離心分離器為真空過濾器時所采用的全套國產化設備在國內亦屬首次。這些自有技術的應用可有效降低生產成本，據統(tǒng)計，僅生產用電一項，每年就可節(jié)約近3000萬千瓦時。

       上海石化公司開發(fā)的對二甲苯（PX）經氧化制對苯二甲酸（PTA）的氧化反應裝置因其實用性，獲第四屆上海市發(fā)明創(chuàng)造專利獎。據介紹，該氧化反應裝置分兩部分，上部是蒸餾脫水段，下部是反應段。這項專利技術通過在蒸餾脫水段中安置一種斜槽波紋金屬填料等創(chuàng)新手段，改變了氣相原料進入方式。氧化反應裝置在上海石化滌綸事業(yè)部二號氧化聯合裝置增量改造中被應用后，不僅解決了氧化反應進行時反應液上部形成泡沫層這一技術問題，使反應器反應段的體積接近理論上需要的氧化反應空間，而且使得整個塔的壓差降低了50％～60％，物料流通處理能力提高了70％～80％，脫水效率提高了70％～85％。這一技術使原裝置在不更換氧化反應器的前提下，僅通過對塔內件的構造進行改造，就提高了反應器的分離效率和處理能力。
       作為國際唯一一家擁有兩套世界先進對苯二甲酸（PTA）生產工藝的生產廠家浙江華聯三鑫石化有限公司兩套60萬噸／年PTA生產線成功實現滿負荷運行。圍繞這兩套裝置的達標達產，華聯三鑫先后實施了七十余項技改項目，確保了裝置在國內的領先地位。華聯三鑫首期60萬噸／年PTA項目雖然在國內首次采用了國際領先的工藝技術，但由于工藝設計存在問題，投產后實際產能只達到設計產能的70％。為此，該公司與國外專家一起攻關，在短短一個多月時間里，使裝置負荷提高到100％。隨后，在產能已達到設計能力的情況下，又陸續(xù)投入近億元資金實施壓力離心機振動、打包機改造等二十多項技改項目，使產能達到設計能力的107％，年產值增加3億元。為確保裝置的領先地位，華聯三鑫公司2006年又先后完成了五十余項技改項目，其中一期的燭芯過濾器程序優(yōu)化、循環(huán)水泵葉輪改造和DCS擴容，實現了靜設備國產化率97％、動設備國產化率71％，被美國伊士曼公司評價為最優(yōu)秀的伊士曼技術生產線。二期的蒸汽冷凝水回用、母液過濾、烯烴改造等項目優(yōu)化了裝置運行，降低了能耗，提高了產品性能和質量。此外，華聯三鑫還投巨資自行建設PTA實驗室，圍繞一、二期工藝開展EPTA氧化、EPTA后氧化、PTA氧化等技術研發(fā)，不斷提高創(chuàng)新能力。攜手浙江大學完成了“PTA生產全流程模擬軟件”開發(fā)，為裝置的增容降耗、優(yōu)化運行提供了理論依據，并取得良好效果，目前已獲得國家出版局軟件版權授權。研發(fā)的SSC－PTA生產工藝，與傳統(tǒng)PTA工藝相比，具有投資少、原材料消耗低、排放尾氣清潔等優(yōu)勢，通過省級科學技術成果鑒定。